Analisi delle cause di scarsa saturazione degli inchiostri a tinte piatte
Durante il processo di stampa, la saturazione dell'inchiostro del colore spot ha un'influenza importante sull'effetto del materiale stampato. Oggi quindi spiegheremo nel dettaglio i motivi della scarsa saturazione degli inchiostri tinte piatte durante il processo di stampa.
Il concetto di saturazione dell'inchiostro: si riferisce principalmente al fatto che l'inchiostro non può mostrare un effetto di stampa uniforme e completo sul substrato durante la stampa normale.
Stato di prestazione: Dall'aspetto del materiale stampato si osserva ad occhio nudo che è densamente granulare e le particelle di inchiostro sono grossolane. Osservato al microscopio, la disperdibilità dell'inchiostro è scarsa, la resina e il pigmento sono separati e i punti di inchiostro sembrano grossi.
C'è un problema di scarsa saturazione. Secondo quanto abbiamo riscontrato, tali problemi appaiono generalmente in verde, rosa, viola, ecc. Dobbiamo analizzare il motivo per cui si verifica questo tipo di problema e dobbiamo analizzarlo dalla fonte. Quella che segue è l'analisi e la sintesi dell'autore.
I principali fattori che influenzano la saturazione dell'inchiostro di stampa sono i seguenti:
1. Valore di viscosità. La viscosità dell'inchiostro deve essere controllata entro un intervallo adeguato, il che significa che la viscosità deve essere proporzionale alla velocità del veicolo e alla velocità di asciugatura del solvente. La macchina da stampa che stiamo attualmente utilizzando è una macchina da stampa ad alta velocità. Nel processo di funzionamento ad alta velocità, la velocità di volatilizzazione del solvente è relativamente elevata e la viscosità dell'inchiostro deve essere relativamente bassa. Maggiore è la viscosità, minore è la velocità di trasferimento dell'inchiostro. Ad esempio, quando la velocità della nostra macchina di produzione è di 150 m/min, la viscosità del colore spot dovrebbe essere di 16-18 secondi. Se questa viscosità è ben controllata, avrà un effetto molto importante sulla fioritura dell'inchiostro. In caso di velocità maggiore, la viscosità può anche essere ridotta a 15S per la produzione.
2. Rullo di goffratura. È più importante scegliere il rullo pressore giusto. Il layout delle tinte piatte è ampio e la velocità di trasferimento dell'inchiostro sul rullo della lastra è relativamente elevata. Se per la produzione viene selezionato il rullo di stampa con una durezza maggiore, l'inchiostro non potrà essere ben livellato e bagnato sull'intera superficie della piastra durante il trasferimento, riducendo così il contenuto di inchiostro. Velocità di trasferimento al supporto di stampa. Quando viene selezionato il rullo pressore morbido per la produzione, quando il rullo pressore e il rullo lastra sono in modalità di stampa ad alta velocità, lo spazio flessibile tra l'inchiostro e il rullo pressore consente un trasferimento efficace dell'inchiostro al materiale di stampa. Ma la premessa è: il valore della pressione del rullo pressore morbido deve essere compreso tra 0,18 e 0,2 MPA, il rullo pressore deve essere mantenuto pulito e non devono essere presenti corpi estranei che influiscono sull'intero trasferimento dell'inchiostro. Il rullo pressore può scegliere un rullo pressore morbido di 60-65 gradi per la stampa.
3. Inchiostro. Problemi simili possono verificarsi quando tutti i vecchi inchiostri vengono utilizzati per la produzione. L'inchiostro vecchio viene principalmente conservato per lungo tempo. Se non si presta attenzione alla sigillatura, potrebbe verificarsi l'ossidazione dell'inchiostro, il solvente nell'inchiostro evapora e l'acqua nell'aria viene assorbita. La resina e il pigmento nell'inchiostro sono relativamente ridotti e la brillantezza dell'inchiostro diminuisce. Pertanto non è possibile utilizzare tutti i vecchi inchiostri per la produzione. Gli inchiostri vecchi e nuovi devono essere utilizzati insieme e il rapporto dovrebbe essere di circa 7:3. Prima di utilizzare il vecchio inchiostro sulla macchina, assicurarsi di mescolarlo accuratamente e filtrarlo sulla macchina. In secondo luogo, anche la finezza e il tipo di inchiostro influiranno sul problema della fioritura dell'inchiostro! L'uso di un rullo agitatore migliore per mantenere una buona rotazione può migliorare efficacemente l'effetto di guida dell'inchiostro del rullo agitatore e migliorare il livellamento dell'inchiostro, che ha un certo effetto sulla fioritura dell'inchiostro. Se necessario, per la produzione è possibile utilizzare inchiostro poliuretanico. Può essere regolato aggiungendo una piccola quantità di inchiostro bianco. La premessa è che il colore deve essere più scuro per evitare grandi fluttuazioni di colore. È possibile aggiungere una piccola quantità di inchiostro bianco per ottenere un determinato effetto.
4. Solvente. Il rapporto solvente è la chiave. Nella stampa ad alta velocità, la velocità di asciugatura del solvente non dovrebbe essere troppo elevata e per la produzione dovrebbero essere utilizzati solventi ad asciugatura lenta! Ora stiamo utilizzando inchiostro di polipropilene clorurato privo di chetoni e liposolubile, n-propile è il solvente principale, butil estere e isopropanolo sono i co-solventi. Quando il solvente principale si volatilizza rapidamente durante il processo di produzione, ciò causerà uno sbilanciamento del sistema del solvente e si verificheranno altri problemi di stampa come le linee dei coltelli e il blocco delle lastre. Nota: il principio di aggiungere il solvente frequentemente, aggiungere meno frequentemente, aggiungerlo dai calzini del filtro dell'inchiostro e mescolare senza aggiungerlo dalla vaschetta dell'inchiostro, e la forza non dovrebbe essere troppo forte, altrimenti influenzerà la tonalità dell'inchiostro .
5. Angolo del raschiatore. La spatola per l'edizione a tinte piatte non dovrebbe essere troppo dura. Può essere relativamente morbido. La distanza tra la racla e il rullo pressore può essere relativamente grande. L'angolo della spatola dovrebbe essere di 45-50 gradi e non dovrebbe essere né troppo piatto né troppo ripido! In questo modo si può considerare il problema della fioritura dell'inchiostro e della lastra secca.
6. Ambiente di produzione. Quando spegniamo nella fase iniziale, sulla superficie del rullo della lastra apparirà uno strato di acqua nebulizzata. L'attuale umidità relativa nella nostra officina è misurata all'80%. L'umidità relativa normale nel laboratorio di stampa è del 50%. Quando si stampa in un ambiente umido, l'umidità penetra nell'inchiostro e nel solvente attraverso l'aria, causando il deterioramento della solubilità e del livellamento del trasferimento dell'inchiostro e il contenuto di acqua del solvente supera lo standard, con conseguente fioritura dell'inchiostro. Inoltre, la polvere e i corpi estranei provenienti dalle materie prime verranno attratti elettrostaticamente dal rullo pressore, formando uno spesso strato che avrà un certo impatto sul trasferimento del rullo pressore.
7. Rullo della piastra. Se la rete del rullo della lastra è relativamente profonda e le scanalature del rullo della lastra non sono ben realizzate, l'inchiostro non potrà essere livellato normalmente e la velocità di trasferimento dell'inchiostro sarà effettivamente ridotta. Inoltre, se la rete del rullo della lastra è intasata, la velocità di trasferimento dell'inchiostro diminuirà, il che avrà anche un certo impatto sulla fioritura dell'inchiostro. In particolare, il rullo della lastra deve essere pulito dopo che la macchina è spenta, in modo da non bloccare la lastra e impedire all'inchiostro di trasferirsi normalmente e anche la tonalità cambierà. Assicurati di lavarlo con solvente prima di caricarlo e prelucidarlo con carta vetrata ad acqua 600#. Se il rullo della lastra è più leggero, la quantità di inchiostro sull'inchiostro sarà ridotta e anche l'impossibilità di riempire l'inchiostro avrà un impatto. Si consiglia di produrre con un angolo di maglia di 40-45 gradi.
8. Materie prime. Il valore dell'intensità della corona della pellicola della materia prima deve essere testato prima della stampa. Se è basso, l'inchiostro non può essere trasferito a sufficienza, soprattutto nella serigrafia poco profonda, si verificheranno scarso trasferimento e problemi di qualità come il blocco. Questo problema è causato principalmente dalla superficie della pellicola. La resistenza all'impatto corona non è buona, la pellicola non forma una superficie ruvida, la tensione superficiale del materiale è maggiore della tensione superficiale dell'inchiostro, l'inchiostro non può formare un'adesione efficace sulla pellicola e l'inchiostro non può essere trasferito a sufficienza , in modo che l'inchiostro non possa apparire come effetto.
riassunto alcune parole chiave, da tenere a mente. Il rullo di pressione viene selezionato per la pulizia, il controllo della viscosità, il rapporto del solvente e l'angolo della racla. Ambiente di produzione. Utilizzare l'inchiostro correttamente.
